مجتمع فولاد خراسان (نیشابور)

مجتمع فولاد خراسان (نیشابور)

مجتمع فولاد خراسان به عنوان بزرگ‌ترین قطب صنعتی شرق کشور، از سال 1380 رسماً وارد باشگاه تولیدکنندگان فولاد کشور شده است. این شرکت در راستای سیاست‌های اقتصادی دولت مبنی بر خودکفایی صنعتی و رفع وابستگی به محصولات استراتژیک، با بهره‌گیری از پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌ها و استانداردهای ملی و بین‌المللی، و برخورداری از کادر فنی مجرب، در زمینه تولید میلگرد، شمش، آهن اسفنجی و بریکت فعالیت می‌نماید.

ظرفیت تولید

فولاد خراسان طلایه‌دار تکنولوژی نوین در صنعت فولاد است و دارای استانداردهای معتبر جهانی و کیفیت در محصولات فولادی می‌باشد. در حال حاضر، ظرفیت تولید فولاد خام این مجتمع عظیم صنعتی 1.4 میلیون تن در سال شامل:

• کارخانه نورد با ظرفیت سالانه تولید 600 هزار تن
• کارخانه فولادسازی شماره 1 و 2 با ظرفیت 1.4 میلیون تن
• کارخانه آهن اسفنجی شماره 1 و 2 با ظرفیت 1.6 میلیون تن
• کارخانه گندله‌سازی با ظرفیت 2.5 میلیون تن در سال

این مجتمع همچنین با ایجاد اشتغال مستقیم برای 5 هزار نفر، محصولات خود را در صنایع ساختمانی، عمرانی، و شرکت‌های نوردکار به کار می‌گیرد. در حال حاضر واحد تغلیظ سنگ آهن (کنسانتره‌سازی) با ظرفیت 2.5 میلیون تن در سال در محل معادن سنگان در دست اجرا دارد.

خطوط تولید

واحد گندله‌سازی

خردایش: هدف از خردایش، کاهش سایز ذرات کنسانتره به سایز مطلوب می‌باشد. کنسانتره پس از حمل توسط کانوایر، به وسیله آسیاب که دارای سیکل بسته می‌باشد، خردایش می‌شود.

مخلوط‌سازی: در این مرحله، مواد نرم شده با مواد چسبنده مانند بنتونیت و در صورت نیاز سنگ آهک مخلوط می‌شوند. این مواد به گندله خواص فیزیکی و متالورژیکی لازم برای مراحل بعدی را می‌دهند.

گوی‌سازی: در این بخش، ذرات پودر بر اثر رطوبت و تماس با هم به یکدیگر چسبیده و گوی‌های کوچک ایجاد می‌شوند.

پخت: گندله‌های دارای سایز 9 تا 16 میلی‌متر در کوره پخت به ارتفاع حدود 40 سانتی‌متر روی هم قرار گرفته و حرکت داده می‌شوند تا با عبور هوای داغ، عملیات سخت کردن انجام شود.

واحد احیاء مستقیم

بخش واگن برگردان: گندله سنگ آهن ورودی به بخش واگن برگردان واحد احیاء مستقیم با ظرفیت حدود 900 تن در ساعت وارد و پس از تخلیه به محوطه انباشت و برداشت منتقل می‌گردد.

واحد احیاء مستقیم (شماره یک و دو): گندله پس از ورود به کوره احیاء مستقیم، در دمای 760 درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و تبدیل به آهن اسفنجی می‌شود.

واحد بریکت‌سازی: نرمه‌های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنی‌ها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل می‌شوند.

بخش ذوب

آهن اسفنجی ذخیره شده توسط نوار نقاله و قراضه انتقال یافته، با استفاده از جریان الکتریسیته در کوره قوس الکتریک 110 تنی به مذاب تبدیل می‌شود.

واحد نورد گرم

شمش‌های تولیدی در واحد ریخته‌گری پس از شارژ در كوره پیش‌گرم و رسیدن به دمای نورد گرم، به انواع محصولات فولادی تبدیل می‌گردند. این واحد دارای خط سرد کننده سریع و بستر خنک کننده، خط صافکاری، بسته‌بندی، شمارش، توزین و انبار محصولات می‌باشد. ظرفیت تولید سالانه این واحد 550 هزار تن انواع مقاطع سبک ساختمانی شامل انواع میلگرد ساده و آجدار، نبشی، ناودانی، تسمه، چهار و شش ضلعی می‌باشد.

واحدهای خدمات فنی و پشتیبانی

• پست گاز: کاهش فشار گاز ورودی به سایت از 63 بار به 12 بار و انتقال به واحدهای مختلف.
• واحدهای تصفیه آب: تصفیه و بازیافت آب‌های مصرفی واحدهای نورد، فولادسازی، احیاء مستقیم و گندله‌سازی.
• واحد تولید گاز اکسیژن و هوای فشرده: تأمین اکسیژن، ارگون، نیتروژن و هوای فشرده برای مصارف صنعتی.
• شبکه راه‌آهن مجتمع: انتقال مواد اولیه به وسیله ایستگاه اختصاصی فولاد و خط انشعابی 18 کیلومتری.
• پست برق 400 کیلو ولت: تبدیل و توزیع برق برای مصارف واحدهای تولیدی.

همینطور میتوانید برای اطلاع از کاربرد های میلگرد در ساخت و ساز به مقاله معرفی میلگرد و کاربردهای آن در ساخت و ساز مراجعه فرمایید.